工業(yè)CT成像技術主要性能
工業(yè)CT成像技術主要性能
主要零部件包括：射線源、輻射探測器與準直器、數據采集系統(tǒng)、樣品掃描機械系統(tǒng)、計算機系統(tǒng)及輔助電源和輻射安全系統(tǒng)等輔助系統(tǒng)等。
目前，用于評價蔡司工業(yè)CT成像系統(tǒng)性能的主要參數包括：檢測試件的范圍、射線源種類、掃描模式、檢測時間、空間分辨率、密度分辨率及偽像等。
零部件再制造典型缺陷具有形貌復雜，尺寸較小，分布面積較廣，缺陷邊界不規(guī)則、不連續(xù)、多分支的特點，因此缺陷易被噪聲所掩蓋，缺陷的位置難以檢測，缺陷的形成原因難以確定。當缺陷尺寸接近工業(yè)CT系統(tǒng)的檢出限時，在CT圖像上就會表現(xiàn)出容積效應；當缺陷表面與蔡司工業(yè)CT掃描平面不垂直時，工業(yè)CT圖像中缺陷邊緣有較寬的灰度過渡區(qū)，從而形成弱邊緣；以上兩點都會增大缺陷檢測的難度。
針對再制造典型缺陷的上述特點，研究人員通過在蔡司工業(yè)CT系統(tǒng)中引入新的圖像計算模型，或通過改善工業(yè)CT檢測工藝參數，如切片厚度、探測器單元的微動次數、觸發(fā)次數及圖像矩陣等，有效降低了再制造典型缺陷圖像噪聲和偽像，提高了再制造典型缺陷圖像顯示的對比度，增強了再制造典型缺陷細節(jié)特征分辨率。
氣孔是零部件內部缺陷的主要形式之一，其體積與位置分布隨機性較大，在外加載荷的作用下，氣孔缺陷會不斷變化，最終會導致零部件整體結構的破壞。
采用蔡司工業(yè)CT研究了零部件在拉伸試驗過程中宏微觀氣孔缺陷的演化過程，研究結果表明，隨著零部件變形的增加，其內部缺陷會產生兩種情況：新氣孔的萌生和原氣孔的增長。基于以上研究結果，提出了多尺度氣孔缺陷表征方法，很好地描述了從微觀氣孔萌生、增長到零部件失效的全過程，如圖2所示。從圖2可以看出，隨著零部件變形的加劇，零部件的焊接處不斷產生新的氣孔，分布位置沒有固定規(guī)律，而原有氣孔的體積也會增大。在零部件變形過程中，氣孔缺陷的數量和體積均有所增加，而其形狀沒有明顯改變。
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